Médicos del Hospital Gregorio Marañón fabrican de manera personalizada una pieza de la aorta con una impresora 3D con la que salvaron a un paciente al borde de la muerte.
«Fabricamos una prótesis 3D de la zona de la aorta dañada en el propio hospital en menos de 10 horas y se la introdujimos en un tiempo récord, antes de que se produjera un sangrado fatal, que era lo que temíamos que sucediera en cualquier momento», relata Javier Río Gómez, especialista en Angiología y Cirugía Vascular de este centro sanitario.
Era la primera vez que se hacía en España y resultó un éxito que está pendiente de publicación internacional.
Fue una decisión a contrarreloj. Según explica Río Gómez, «tuvimos que explicarle al paciente la difícil situación. La zona lesionada de la aorta era muy delicada y había que intervenir insertando una prótesis cuanto antes, pero si se encargaba a la industria farmacéutica, no estaría disponible hasta unos 30 días después […] No teníamos tanto tiempo. Corríamos el riesgo de que se inestabilizase con un sangrado incontrolable que produjera el fallecimiento del paciente». Aparte, se trataba de una zona arriesgada porque en ese punto anatómico «se originan los vasos sanguíneos que dan flujo a los riñones y al intestino delgado y no se pueden utilizar prótesis convencionales».
Con estas trabas por delante y conociendo los buenos resultados de varios casos parecidos en Estados Unidos y uno en Polonia, el equipo de médicos del hospital madrileño que atendía a José Julio se lanzó por primera vez en España a diseñar la prótesis mediante la impresión 3D, aprovechando su reconocido laboratorio con este tipo de tecnología que lleva aplicándose en medicina desde el año 2013.
Al fabricarlo todo ‘en casa’, dentro del hospital, «los tiempos de respuesta se acortan, lo que permite tratar con más rapidez a los pacientes ingresados por urgencias o que tengan prioridad por el grado de complejidad», expone Rubén Pérez Mañanes, presidente de la Comisión de impresión 3D del Gregorio Marañón.
En menos de 10 horas la prótesis estaba lista. A partir de los datos que proporcionaba el escáner del paciente, se elaboró un molde personalizado con los diámetros y las distancias exactas, a la medida del paciente. Aquí, el trabajo y la interacción entre los clínicos y los ingenieros es crucial. Con la información del estudio radiológico, cuenta Pérez Mañanes, «a la impresora se le carga el modelo e imprime. Después, entra en juego el tiempo de esterilización y el circuito del hospital para que esa pieza esté disponible en quirófano si hiciera falta tenerla estéril o disponible en el banco de pruebas para que el cirujano pueda trabajar con la réplica».
El resultado de este trabajo en equipo fue el diseño de una prótesis que coincidía «exactamente» con la aorta de José Julio, reparando la zona lesionada y a la vez respetando aquellos orificios necesarios para mantener el flujo de los vasos sanguíneos imprescindibles para la vida.
